在全球重点发展电动汽车、储能电池等新能源产业的今天，动力电池组是非常核心的部件，而作为其主要承载部件的电池托盘，起着承接电池、抵挡外部环境冲击、保障汽车安全的重要作用。但电池托盘在生产过程中易出现变形、裂纹等问题，因此对其进行高精度的自动化三维检测至关重要，这与新能源汽车的使用性能及安全性紧密相关。

 

 

行业痛点

 

1.传统人工测量，耗时耗力

 

新能源汽车电池托盘尺寸较大，防水性要求高，依靠传统的人工测量方式，不仅测量难度增加、***度无法保证，而且需要耗费大量人力成本，效率低下。

2.空间有限，检测灵活性急需提升

 

在汽车生产车间内，每个区域都有固定的组装内容，空间有限，在这样的情况下，电池托盘检测的灵活性若能提升，将极大提高生产效率。

3.孔位繁多，存在反光区域，测量精度易受影响

 

电池托盘上的通孔、螺纹孔、光孔数量较多，需针对孔位、孔径、孔间距等关键尺寸进行检测，且托盘存在反光区域，测量精度易受影响。

 

解决方案

 

采用自动化三维测量设备对汽车电池托盘进行自动化三维质量检测，遨博i10协作机器人搭载高性能3D测头，快速捕捉零件表面细节，灵活测量零件三维尺寸数据，**定位、自动化检测、提升效率，助力新能源汽车提升电池安全和性能表现，让繁琐的测量难题迎刃而解！

1.大臂展工作，多角度、全方位检测

 

针对新能源汽车电池托盘尺寸较大、人工测量难度增加的问题，遨博i10协作机器人利用其大臂展进行检测，工作半径能达到1350mm，延伸范围更广，有效解决中大型零件大范围检测难题；同时，协作机器人各关节均具备±360°旋转能力，能够多角度、全方位对电池托盘进行全面检测。

 

2.快速部署，检测更灵活

 

在汽车生产车间内，定人定岗，空间有限，单纯依靠人工检测，不仅容易出现检测误差，还增加人力成本。遨博i10协作机器人占地仅1㎡左右，无需改变原有产线布局，灵活部署，且可采用吊装模式，更节省空间。机械臂、移动底盘、3D测头等设备集成于一体，搭载检测数据传输系统，找到***节省时间的动作姿态轨迹进行检测，检测方式更系统、更灵活，且可24小时不间断工作，极大提升检测效率。

 

3.高精度测量，不放过任何细节

 

为保证新能源汽车电池托盘的安全及性能，检测数据的准确性至关重要。遨博i10协作机器人定位，毫秒级系统响应速度确保定位精度，重复定位精度可达±0.03mm，实现对通孔、螺纹孔、光孔等的高质检测，获取孔位、孔径、孔间距等关键尺寸数据，细节部位一一检测。

 

协作机器人在获取相应的测量指令后，能长时间连续进行高精度测量，以恒定的速度执行高精度任务，且保持动作的一致性，极大降低人工成本及人为误差，大幅提高生产效率。

 

截至目前，遨博携手合作伙伴打造的协作机器人检测应用已成功进军汽车、电子、医疗设备等多个领域，安全**、成果显著。我们相信：新能源汽车作为朝阳产业，在快速发展的过程中，协作机器人将在上下料、组装、检测、螺丝锁附等场景发挥更大的价值与作用，遨博也将在数字化、智能化、绿色化的道路上不断探索，助力新能源行业的快速发展与双碳目标的早日实现。